ورق گالوانیزه رنگی

ورق گالوانیزه رنگی

ورق های رنگی، ورق های گالوانیزه ای هستند که با یک لایه رنگ کوره ای (الکترواستاتیت) رنگ شده اند.

ضخامت :

ضخامت رنگ در سطح بالایی ورق ، 20 الی 25 میکرون و سطح پایینی ورق ضخامت 7 الی 15 میکرون رنگ دارند.

شرایط محیطی:

ورق های رنگی گالوانیزه را در محیط های بسیار خورنده، اسیدی، قلیایی و با رطوبت بالا مورد استفاده قرار می دهند.

 

 مزیت رنگ برای ورق های گالوانیزه:

پوشش زیبا

وزن سبک و ایمنی در برابر زلزله

عدم تغییر رنگ و حالت به مرور زمان

یکپارچگی و عدم شکستگی در زمان و مقاومت در برابر خوردگی

زنگ زدگی و پوسیدگی

ورق های رنگی همچنین شکل پذیر نیز هستند که از طریق دستگاه های خاص و فرمینگ، به اشکال گوناگون همانند :

سفالی

کرکره ای

شادولاین،

ذوزنقه و …

برای سقف های شیروانی مورد استفاده قرار می گیرد.

فرایند تولید ورق  گالوانیزه رنگی:

فرایند تولید این ورق به طور کلی به چهار بخش تقسیم می گردد:

 

 

فرایند تولید گالوانیزه رنگی
نحوه تولید و فرایند ورق گالوانیزه رنگی
آماده سازی ورق رنگی:

 

آماده سازی ورق پایه ورق رنگی، مهمترین مرحله در رنگ کردن ورق های گالوانیزه است.

آماده سازی شامل :چربی زدایی و پاک نمودن سطوح ورق ها است.

به درستی انجام پذیرد، چسبندگی و قابلیت شکل پذیری ورق های رنگی بهتر و مرغوب تر صورت می پذیرد.

مهم‌ترین تولیدکنندگان ورق‌های رنگی در هند :

انها به جای اندودکاری با فسفات، روی ورق گالوانیزه از تکنولوژی No-Rinse (بدون شست‌وشو) استفاده می‌کنند.

 اندودکاری :

در واقع ایجاد یک لایه بسیار نازک طی یک فرآیند شیمیایی بر روی ورق است که سطح اندود شده، فولاد را به لایه رنگ بعدی می چسباند .

اندودکاری باعث افزایش:

مقاومت

ضد خوردگی

جلوگیری از فرسایش لایه .

همچنین برای نگهداری یا شست‌وشو و ساختار کاملا یکپارچه، اندودکاری بهتر است و همچنین می‌تواند به تقاضای مصرف ‌کنندگان نهایی برای افزایش قابلیت انعطاف‌پذیری ، پاسخ دهد.

 

2- زیرچسب های ورق رنگی (Primer)

زیرچسب های ورق رنگی که یک لایه پرایمر می باشد را پس از آماده سازی ورق، روی سطح آن میپاشند.

زیرچسب ها، انعطاف پذیری ورق رنگی و مقاومت آن را افزایش می دهد. سپس در کوره های پخت، قرار گرفته و خشک می گردند.

با توجه به رزین‌های مختلف مانند اپوکسی، پلی‌استر، پلی اورتان و PVC زیرچسب‌های گوناگونی وجود دارد.

زیرچسب اپوکسی برای پوشش سقفها مناسب است، چون رنگدانه کرومات دارد.

 

3- اندودکاری کرومات

 

کرومات کردن ورق ها، مهمترین عامل در جلوگیری از خوردگی آنها می باشد.

معمولا در یک سیستم دو لایه اندودکاری، شامل یک لایه یا پوشش بیرونی و یک زیرچسب روی سطح فلز آماده شده، به‌کار گرفته می‌شود.

در گذشته اکثرا زیرچسب‌های اندودکاری کلاف، ترکیبات کرومیوم مانند :استرونیتوم و کرومات روی بودند تا مقاومت ضدخوردگی لازم محصول نهایی بدست آید.

 

ورق گالوانیزه رنگی

پوشش بیرونی ورق رنگی

پوشش بیرونی که همان رنگ اصلی ورق ها می باشد،با ضخامت معین، پس از زیرچسب ها قرار می گیرند و در کوره پخته می شوند.

لایه رویی شامل ترکیبی از رنگدانه‌های متفاوت و افزودنی‌ها است.

اینکار رنگ لازم ورق‌های رنگ‌اندود را مشخص می‌کند دیگر خواص مانند مقاومت ماوراء بنفش را بوجود می‌آورد.

مراحل تولید ورق رنگی گالوانیزه به شرح زیر می باشد :

چربی گیری به صورت سرد یا الکتریکی:

آماده سازی کلاف های گالوانیزه و پولیش ورق ها به منظور از بین بردن چربی ها و ناخالصی های سطح فلز است.

2- برس کاری ورق ها بوسیله غلتکهای مخصوص جهت صاف و صیقلی نمودن سطح ورق.

3- شستشو ورق و خشک نمودن آنها.

4- شستشو گرم با مواد قلیایی:

مواد شیمیایی را بر روی ورق ها می پاشند که مقاومت آن و چسبندگی رنگ به ورق را افزایش دهند. سپس خشک می کنند.

5- کروماته کردن ورق:

پس از چربی زدایی به چه منظور کروماته می کنند:

-افزایش مقاومت ورق

-افزایش چسبندگی آن

-جلوگیری از پوسته شدن رنگ، ورق

6- جهت رنگ آمیزی، ابتدا یک رنگ پایه پرایمر روی سطح بالایی و پایینی ورق می پاشند و در کوره پخت می گردد.

7- پس از سرد شدن ورق ها:

 

رنگ اصلی که از جنس پلی استر:

-اپوکسی

-پلی وینیل کلراید

-پلی اورتان

رنگ هارا به وسیله غلتک روی سطح ورق می پاشند و باز هم در کوره جهت پخت و تثبیت رنگ قرار می گیرند.

در صورت استفاده از رنگهايی از جنس پلاستیسول با ضخامت بالا بر سطح رویی ورق:

می توان با فرايندي که بعد از کوره پخت رنگ نهایی انجام میشود، بافتهای سطحی خاص دیگری را ایجاد کرد:

-چرمی شکل

-کتانی

-گرانیتی

 

 

پیام بگذارید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *